24.04.2026 08:30
Аддитивные технологии снижают вес деталей авиадвигателей на 40%
🏭 Аддитивные технологии снижают вес деталей авиадвигателей на 40% без потери прочности.
Центр аддитивных технологий нашей ОДК производит ряд деталей авиадвигателей. Благодаря применяемой на предприятии 3D-печати они на 30-40% легче образцов, которые изготовлены традиционными способами. При этом, по прочности они не уступают «классике», а по некоторым характеристикам превосходят ее. Разберемся, в чем секрет.
Обычное производство работает «снаружи внутрь». Берется заготовка, и с нее срезается все лишнее. При таком методе конструктор всегда сталкивается с ограничением – деталь должна быть такой, чтобы к ее внутренним частям можно было «подлезть» инструментом.
Аддитивное производство устроено иначе – финальное изделие создается слой за слоем, фактически «изнутри наружу». Таким образом становится возможным делать внутренний профиль детали практически любой конфигурации.
«Внутри лопаток двигателя можно создать специальные каналы для охлаждения самой разной формы. Это позволяет отводить тепло так, как нужно по законам физики, а не так, как «разрешает станок». В итоге двигатель работает эффективнее и экономичнее. Еще один плюс – можно снизить вес компонентов. Современные материалы для 3D-печати при этом позволяют сохранять необходимую прочность и износостойкость. Кроме того, вместо сборки изделия из множества частей можно сразу напечатать одну цельную деталь. Это надежнее – меньше швов, соединений и слабых мест. Самое важное – это не эксперименты, а реальные практики, которые применяются в производстве авиадвигателей», – сказали в Ростехе.
Центр аддитивных технологий нашей ОДК производит ряд деталей авиадвигателей. Благодаря применяемой на предприятии 3D-печати они на 30-40% легче образцов, которые изготовлены традиционными способами. При этом, по прочности они не уступают «классике», а по некоторым характеристикам превосходят ее. Разберемся, в чем секрет.
Обычное производство работает «снаружи внутрь». Берется заготовка, и с нее срезается все лишнее. При таком методе конструктор всегда сталкивается с ограничением – деталь должна быть такой, чтобы к ее внутренним частям можно было «подлезть» инструментом.
Аддитивное производство устроено иначе – финальное изделие создается слой за слоем, фактически «изнутри наружу». Таким образом становится возможным делать внутренний профиль детали практически любой конфигурации.
«Внутри лопаток двигателя можно создать специальные каналы для охлаждения самой разной формы. Это позволяет отводить тепло так, как нужно по законам физики, а не так, как «разрешает станок». В итоге двигатель работает эффективнее и экономичнее. Еще один плюс – можно снизить вес компонентов. Современные материалы для 3D-печати при этом позволяют сохранять необходимую прочность и износостойкость. Кроме того, вместо сборки изделия из множества частей можно сразу напечатать одну цельную деталь. Это надежнее – меньше швов, соединений и слабых мест. Самое важное – это не эксперименты, а реальные практики, которые применяются в производстве авиадвигателей», – сказали в Ростехе.